1主題內容與適用范圍
本標準規定了單級平面二次包絡環面蝸桿減速器（以下簡稱減速器）的技術要求、整機技術性能、試驗方法、驗收規則、標志及包裝。
本標準適用于軸夾角為90°、中心距為80～710mm、速比為10～63、蝸桿轉速不超過1500r/min、工作環境溫度為-40～+40℃、蝸桿軸可正、反向運轉的減速器。
2引用標準
GB 699—88 優質碳素結構鋼 技術條件
GB 1031—83表面粗糙度參數及其數值
GB 1176—87鑄造銅合金技術條件
GB 1182～1184—80 形狀和位置公差
GB 1800～1804—79 公差與配合
GB 3077—88 合金結構鋼 技術條件
GB 3505—83 表面粗糙度術語表面及其參數
GB 9439—88灰鑄鐵件
GB 11352—89一般工程用鑄造碳鋼件
GB/T 13384——92 出口機械、電工、儀器儀表產品包裝通用技術條件
GB/T 16444—1996 平面二次包絡環面蝸桿減速器系列、潤滑和承載能力
GB/T 16445—1996 平面二次包絡環面蝸桿傳動精度
3技術要求
3.1減速器機體
3.1.1減速器機體可采用整體式或分箱式，材料可根據需要采用鑄鐵、鑄鋼和結構件，其化學成分和力學性能應符合GB 9439、GB 11352、GB 699的要求。
3.1.2機體應清砂和消除應力。
3.1.3機體不準滲漏，外表應平整、光滑。
3.1.4分箱式機體的機蓋與機座合箱后，邊緣應平齊，錯邊量應符合表1的規定，只允許機蓋大于機座。
表1
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中心距 |
≥80～200 |
＞200～450 |
＞450～710 |
|
錯邊量 |
1 |
2 |
3 |
3.1.5分箱式機體的機蓋與機座合箱后，在未緊固螺栓時，應檢查分合面接觸的密合性，用0.05mm的塞尺，其塞入長度不得超過分合面寬度的三分之一。
3.1.6軸承孔
3.1.6.1軸承孔尺寸公差不低于H7，粗糙度Ra≤1.6/zm。
3.1.6.2軸承孔圓柱度公差應符合表2的要求。
表2
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孔徑mm |
≥18～30 |
＞30～50 |
＞50～80 |
＞80～120 |
＞120～180 |
＞180～250 |
＞250～315 |
＞315～400 |
＞400～500 |
|
圓柱度公差 |
9 |
11 |
13 |
15 |
18 |
20 |
23 |
25 |
27 |
3.1.6.3軸承孔端面與其軸線的垂直度公差應符合表3的規定。
表3
|
端面外徑mm |
≥40～63 |
＞63～100 |
＞100～160 |
＞160～250 |
＞250～400 |
＞400～630 |
|
垂直度公差 |
30 |
40 |
50 |
60 |
80 |
100 |
3.1.6.4軸承孔的同軸度公差應符合表4的規定。
表4
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孔徑mm |
≥18～30 |
＞30～50 |
＞50～120 |
＞120～250 |
＞250～500 |
|
同軸度公差 |
15 |
20 |
25 |
30 |
40 |
3.2蝸桿、蝸輪和蝸輪軸
3.2.1蝸桿采用鍛造毛坯時，鋼錠鍛造比一般不低于3，車L材鍛造比一般不低于1.5。
3.2.2蝸桿的材料一般選用35CrMo鋼，其化學成分、力學性能和硬度要求應符合GB3077的規定，允許采用力學性能和硬度不低于35CrMo的其他材料，如42CrMo、38CrMoAl和滲碳鋼種等。
3.2.3蝸桿齒面精度加工前，應進行硬化處理，精加工后齒面硬度不低于HV500。
3.2.4蝸桿齒面粗糙度Ra≤0.8μm。
3.2.5蝸輪輪緣材料一般采用鑄造錫青銅ZCuSnlOPI。鑄件不允許有偏析、夾雜、縮孔、疏松、裂紋等缺陷，其化學成分、力學性能和硬度應符合GB 1176規定。當滑動速度小于5m/s時，可以采用GB 1176中規定的鑄造鋁青銅ZCuAllOFe3。允許采用性能相當的其他材料。
3.2.6蝸輪齒面粗糙度Ra≤1.6μm。允許齒面有創成的痕跡存在。
3.2.7蝸輪軸采用45鋼或力學性能相當的其他材料，其化學成分和力學性能應符合GB 699和其他相應標準的規定。
3.2.8蝸桿、蝸輪的制造公差應符合GB/T 16445的規定。
3.3裝配與試車
3.3.1圓錐滾于軸承的軸向間隙應符合表5的規定。
表5
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軸承直徑mm |
軸向間隙 |
|
蝸桿軸承 |
蝸輪軸承 |
|
≤30 |
15～30 |
- |
|
＞30～50 |
20～40 |
30～50 |
|
＞50～80 |
30～50 |
40～60 |
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＞80～120 |
40～70 |
50～80 |
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＞120～180 |
50～80 |
60～100 |
|
＞180～260 |
60～100 |
80～120 |
|
＞260～400 |
- |
100～140 |
3.3.2蝸桿傳動的側隙應符合GB/T 16445的規定。
3.3.3減速器在裝配后應進行試車。試車前應注入較低粘度的潤滑油。在額定轉速下作正、
反方向運轉，連續運轉時間不少于兩小時。運行中不得有沖擊、漏油、不正常振動、噪聲、發熱及聯接緊固件松動等現象。
3.3.4試車后，蝸輪左右齒面接觸斑點應基本對稱，蝸桿齒面入口和出口修緣部分不應接觸，工作面入口部分的接觸斑點可重于工作面的其他部分（見圖1、圖2）。
3.3.5機體及其他零件的未加工內表面和蝸輪輪轂的未加工表面應涂底漆和耐油油漆。機體及其他零件的未加工外表面涂底漆及面漆，一般不允許抹膩子。
4減速器的整機技術要求
4.1減速器外表面應光潔、平整。各連結件、緊固件不得有松動現象。
4.2減速器輸入軸用手轉動時，必須輕松平穩，無卡住現象。
4.3減速器密封處、結合處不得有漏油現象。
4.4在額定負載和額定轉速下，減速器的噪音應不大于80（dB）,溫升不超過65℃，最高油溫不超過95℃。
4.5蝸桿和蝸輪軸的軸向間隙應符合表5的規定。
4.6蝸桿，蝸輪的齒面接觸斑點應符合3.3.4條的要求。
4.7減速器的承載能力和傳動效率應符合GB/T16444的要求。
5試驗方法
5.1減速器在試車合格后應進行負載試驗。
5.2減速器在額定轉速下，按其額定轉矩的25％、50％、75％、100％、110％、125％逐級進行加載試驗。
5.3負載試驗時，每十分鐘記錄一次時間、油溫、轉速、轉矩。
5.4對于雙向工作或未注明旋轉方向的減速器應分別進行正、反向試驗。對于單向工作的減速器可單向試驗，其旋轉方向必須與工作方向相同。
5.5在熱功率負載試驗中減速器的油池溫度穩定兩小時不變。其溫度應符合4.4條的要求。各密封處、結合處不準有漏油現象。
6驗收規則
6.1減速器有制造廠質量檢驗部門負責檢查和驗收，并出具合格證。
6.2檢驗用儀器、儀表必須經計量檢定。
6.3成批生產同一規格的減速器，允許抽試10％（不足10臺應抽試一臺），抽試不合格時應在抽試20％，仍不合格，應全部進行試驗。
6.4檢驗項目
6.4.1蝸桿副的側隙和接觸斑點。
6.4.2蝸桿、蝸輪的軸向間隙。
6.4.3傳動的平穩性、噪聲、溫升和密封情況。
6.4.4油漆和外觀質量
7標志、包裝、運輸
7.1標志
在減速器外表面規定位置上按裝一個牢固、清晰的標牌。標牌上應注明制造廠名，產品名稱、商標、產品型號、制造日期（或編號）、產品的主要參數等。
7.2包裝及運輸
7.2.1減速器的包裝應符合GB/T13384的規定
7.2.2產品說明書、產品合格證、裝箱單等隨機文件用塑料袋封裝，置于包裝箱內。
7.2.3運輸和貯存時應有防水、防腐蝕措施。
附加說明：
本標準由中華人民共和國冶金工業部提出。
本標準有冶金工業部北京冶金設備研究院歸口。
車囂？：士首鋼機械廠起草。
本標準主要起草人張德華、朱啟莊、王建軍。
